在数控机床的加工中，由于外力、加工中产生的热量等外部因素的影响，（cnc零件加工）机床的几何精度受到影响，在机床上cnc零件加工的零件的几何变形会导致几何误差。据研究，cnc零件加工几何误差主要有两个原因：内部因素和外部因素。引起cnc零件加工几何误差的内部因素是指由cnc零件加工自身因素引起的几何误差，如cnc零件加工工作台的水平度、cnc零件加工导轨的水平度和直线度、cnc零件加工工具和夹具的几何精度等。
从cnc零件加工的长期数据分析和实际操作中可以看出cnc零件加工机床定位引起的加工精度误差。从结构上看，cnc零件加工的加工误差主要是由定位精度引起的，cnc零件加工进给系统是影响定位精度的主要环节。cnc零件加工机床的进给系统通常由机械传动系统和电气控制系统组成。
cnc进给系统主要功能——cnc数控车床加工厂家小编来为大家娓娓道来：
一：
大幅提高加工效率
OMAT自适应控制系统实时采样机床主轴负载变化，在较小载荷的情况下增大进给速率，在较大载荷的情况下减少进给速率，达到缩短加工周期、提高加工效率的目的。
二： 保护刀具、机床、工件不受损害
传统加工刀具断裂不可检测和控制、刀具磨损靠手动监视、效率低。在自适应控制系统的控制下，加工参数会实时自动地适应刀具负荷和切削工况。如果加工中出现突发性事件造成超载（例如刀具或工件受到的冲击、工件毛坯的直径增加太大等），自适应控制系统会把进给速率自动减小到内部的专家系统所允许安全值，必要时强制机床停机。当这些突发事件过去后，系统再把进给速率增加到内部的专家系统所允许的******值，从而有效地保护刀具，减少刀具的磨损，进而延长刀具的使用寿命。
OMAT自适应控制系统具有下列保护功能：
铣刀断裂保护（报警并停机防止工件及后续刀具损坏）；
深孔钻道具断裂保护（报警并停机）；
刀具磨损监控（数字显示磨损量）；
主轴过载保护（报警或停机）；
三：实时监控、记录切削加工状况
自适应控制系统可以对数控加工过程进行实时的监控，并将所有在切削过程中的性能数据（主轴切削负载、进给率变化、刀具磨损量、加工工件数、切削时间等）统计起来实时生成加工情况报表，并输出图形、数据至Windows用户界面，形成完整的机床档案，供管理人员进行评估、分析，从而辅助生产管理。这些数据还可以存储在硬盘供以后查阅存档。
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